工場の安全対策を見直そう！よくある事故とその防止策
日本全国で工場における労働災害は毎年多数発生しており、ちょっとした油断が重大な事故に直結することもあります。
この記事では、工場の安全対策を見直すきっかけとして、よくある事故例とその防止策をわかりやすく解説します。
工場での労働災害リスクを減らしたい経営者・現場管理者の方は、ぜひ最後までご覧ください。
よくある工場の事故とは？
まずは実際に工場で発生しやすい事故の種類を見ていきましょう。厚生労働省のデータなどから、頻度が高いものを以下にまとめました。
①転倒・つまずき事故
最も多いのが「転倒」や「つまずき」による事故です。
床が濡れていたり、物が散乱していたりすると、ちょっとした不注意で転倒するリスクがあります。
②挟まれ・巻き込まれ事故
機械に体の一部が挟まれたり、服や髪が巻き込まれたりする事故も重大です。命に関わるケースもあります。
③墜落・転落事故
高所での作業中に足を滑らせて落下する事故も後を絶ちません。特に屋根作業や足場上の作業で多く見られます。
④感電事故
電気設備の取り扱い中に誤って通電し感電するケースです。軽度でも身体に大きなダメージを与える可能性があります。
⑤火災・爆発事故
可燃物や引火性物質を扱う工場では火災や爆発のリスクが常に潜んでいます。設備トラブルや静電気が原因となることも。
工場の事故を防ぐための具体的な安全対策
上記のような事故を防ぐには、日常的な安全対策の徹底が何より重要です。以下に代表的な防止策をご紹介します。
①5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ））の徹底
足元の危険を減らすためにも、**職場の環境整備（5S活動）**は基本です。
✅通路に物を置かない
✅床面の濡れをすぐに拭き取る
✅使用後の工具は決められた場所に戻す
など、当たり前のことを確実に行うことで転倒事故のリスクを激減できます。
②機械の安全カバーと緊急停止ボタンの整備
挟まれや巻き込まれ事故を防ぐには、機械の構造的な安全対策が不可欠です。
✅稼働部へのカバー取り付け
✅作業者から手が届きやすい位置に緊急停止スイッチを設置
✅メンテナンス中のロックアウト／タグアウトの実施
などが有効です。
③安全帯・ヘルメットの正しい使用
高所作業では安全帯の装着とヘルメット着用の徹底が命を守ります。
さらに、足場の点検や仮設手すりの設置など、落下防止措置も必須です。
④電気設備の点検と作業手順の厳守
感電を防ぐには、
✅絶縁工具の使用
✅通電確認後の作業開始
✅定期点検の実施
など、電気設備を扱う際のルールを厳守することが求められます。
⑤危険物管理と消火設備の設置
火災・爆発対策には、危険物の保管ルール遵守と定期的な点検が不可欠です。
また、初期消火に備えた消火器・自動消火設備の配置と使用訓練も効果的です。
工場の安全教育も忘れずに！
いくら設備や環境を整えても、働く人の意識が低ければ事故は起きてしまいます。
そのため、以下のような定期的な安全教育や訓練の実施も欠かせません。
✅新人研修での安全講習
✅月1回の安全ミーティング
✅ヒヤリハット報告制度の導入
✅過去の事例を元にしたケーススタディ
「事故をゼロにする」という意識を全員で共有することが、安全な工場づくりの第一歩です。
まとめ：安全対策の見直しは「今」からできる！
工場では、日常的に多くの危険が潜んでいます。しかし、「よくある事故」を知り、それぞれに合った防止策を講じることで、多くのリスクは未然に防ぐことができます。
